Jaunumi - Granulu mašīnas gredzenveida presformas plaisāšanas cēloņi

Gredzenveida veidņu plaisāšanas iemesli ir samērā sarežģīti un tie ir jāanalizē detalizēti; tomēr tos var apkopot šādos iemeslos:

1. Izraisa gredzenveida presformas materiāls un sagataves kvalitāte

1)Viens no svarīgākajiem iemesliem ir gredzenveida veidnē izmantotais materiāls. Pašlaik ķīniešu gredzenveida veidnēs galvenokārt tiek izmantoti 4Cr13 un 20CrMnTid, kas ir relatīvi stabili. Tomēr materiālu ražotāji atšķiras. Vienam un tam pašam materiālam būs zināmas atšķirības mikroelementos, kas ietekmēs gredzenveida veidnes kvalitāti.

2)kalšanas process. Šī ir svarīga saikne veidņu ražošanas procesā. Augsti leģētā instrumentu tērauda veidnēm parasti ir prasības attiecībā uz metalogrāfisko struktūru, piemēram, karbīda sadalījumu materiālā. Kalšanas temperatūras diapazons ir stingri jākontrolē, jāizstrādā pareizas sildīšanas specifikācijas, jāizmanto pareizas kalšanas metodes un jāveic lēna dzesēšana vai savlaicīga atkvēlināšana pēc kalšanas. Neregulāri procesi var viegli izraisīt plaisas gredzenveida veidnes korpusā.

3)Sagatavošana termiskai apstrādei. Atkarībā no veidnes materiāla un prasībām, sagatavošanas termiskās apstrādes procesi, piemēram, atkvēlināšana, rūdīšana un atlaidināšana, tiek izmantoti, lai uzlabotu struktūru, novērstu kalšanas un sagatavju strukturālos defektus un uzlabotu apstrādājamību. Atbilstoša augsta oglekļa satura leģētā veidnes tērauda sagatavošanas termiskā apstrāde var novērst tīkla karbīdus, sferoidizēt un rafinēt karbīdus, kā arī veicināt vienmērīgu karbīda sadalījumu. Tas palīdzēs nodrošināt rūdīšanas un atlaidināšanas kvalitāti un palielinās veidnes kalpošanas laiku.

2. Gredzenveida presformas termiskā apstrāde

1)Rūdīšana un atlaidināšana. Šī ir galvenā saikne veidnes termiskajā apstrādē. Ja rūdīšanas un karsēšanas laikā notiek pārkaršana, tas ne tikai izraisīs lielāku sagataves trauslumu, bet arī dzesēšanas laikā viegli izraisīs deformāciju un plaisāšanu, nopietni ietekmējot veidnes kalpošanas laiku. Termiskās apstrādes procesa specifikācijas ir stingri jākontrolē, un jāizmanto vakuuma termiskā apstrāde. Rūdīšana jāveic savlaicīgi pēc rūdīšanas, un atbilstoši tehniskajām prasībām jāpieņem dažādi rūdīšanas procesi.

2)Sprieguma mazināšanas atkvēlināšana. Pēc rupjas apstrādes veidnei jāveic sprieguma mazināšanas atkvēlināšana, lai novērstu iekšējo spriegumu, ko rada rupja apstrāde, un izvairītos no pārmērīgas deformācijas vai plaisām, ko izraisa rūdīšana. Veidnēm ar augstām precizitātes prasībām pēc slīpēšanas ir nepieciešama sprieguma mazināšanas atlaidināšanas apstrāde, kas ir noderīga veidnes precizitātes stabilizēšanai un tās kalpošanas laika palielināšanai.

3. Gredzena veidnes atvēršanas attiecība

1)Ja gredzenveida presformas atvēršanās ātrums ir pārāk augsts, palielināsies gredzenveida presformas plaisāšanas iespējamība. Katram gredzenveida veidņu ražotājam būs relatīvi lielas atšķirības atšķirīgo termiskās apstrādes līmeņu un procesu dēļ. Kopumā mūsu uzņēmuma produkti var palielināt atvēršanās ātrumu par 2–6%, salīdzinot ar vietējām pirmās klases zīmolu veidnēm, un var nodrošināt gredzenveida veidnes kalpošanas laiku.

4. Gredzenveida presformas nodilums

1)Kad gredzenveida matrica ir nodilusi līdz noteiktam biezumam un izturība samazinās līdz vietai, kur tā vairs neiztur granulācijas spiedienu, rodas plaisas. Gredzenveida matricu ieteicams nomainīt laikā, kad tā ir nodilusi līdz vietai, kur spiediena veltņa rievas ir vienā līmenī.

5. Gredzenveida matricas izmantošana

1)Gredzenveida matricas granulēšanas procesā ievadāmā materiāla daudzums nedrīkst darboties ar 100% slodzi, jo pati gredzenveida matrica rada lielu granulācijas jaudu. Šāda ilgstoša un augstas intensitātes darbība var izraisīt arī gredzenveida matricas plaisāšanu. Lai nodrošinātu gredzenveida matricas kalpošanas laiku, iesakām kontrolēt slodzi 75–85% robežās.

2)Ja gredzenveida matrica un spiediena veltnis tiek piespiesti pārāk cieši, var viegli rasties plaisas. Parasti attālums starp gredzenveida matricu un spiediena veltni ir jākontrolē no 0,1 līdz 0,4 mm.